авторский проект Напалкова Александра Валерьевича

карта сайта

новости

рейтинг

проекты

рукописи

журналы

наука

технологии

оборудование

производство

<< назад : вперед >>

Автоматы для холодной высадки болтов, гаек, специальных деталей компании JERN YAO ENTERPRISES CO., LTD. Электронный каталог оборудования…

подробнее >>

Автоматы для холодной, горячей объемной штамповки. Более 25 крупнейших компаний мира. Более 1000 моделей автоматов. Электронный каталог оборудования...

подробнее >>

Многопозиционные автоматы и станки для автоматизированного производства гаек компании GEM Intertational Co, Ltd. Более 40 моделей. Технические характеристики. Каталог...

подробнее >>

Многопозиционные автоматы для холодной, горячей объемной штамповки и правки длинномерных деталей компании Nedschroef Herentals N.V. Каталог оборудования…

подробнее >>

Гайконарезные автоматы компании Streicher Maschinenbau GmbH. Каталог оборудования для нарезки / раскатки резьбы в стандартных, фланцевых, круглых гайках…

подробнее >>

Резьбонакатные станки. Сборочные автоматы. Машины для снятия фаски. Специальные автоматы для выполнения канавок, желобков на винтах и специальных резьбовых деталях  компании T.L.M

подробнее >>

Высадочные станки, резьбонакатные автоматы для автоматизированного производства стержневых деталей компании GWO LING MACHINERY Co, Ltd. Каталог оборудования…

Машины для формовки самосверлящих винтов компании GEM Intertational Co, Ltd. Электронный каталог…

Многопозиционные автоматы для автоматизированного производства стержневых крепежных деталей компании GEM Intertational Co, Ltd. Электронный каталог…

Высокоскоростные высадочные машины для автоматизированного производства стержневых крепежных деталей компаний LIAN TENG INDUSTRY CO, LTD., YIN WOER IRON WORKS CO, LTD...

Многопозиционные холодновысадочные станки для автоматизированного производства стержневых деталей компании CHUN ZU MACHINERY INDUSTY CO, Ltd. Электронный каталог…

Современное оборудование из Тайваня Том 1 Каталог оборудования для производства, контроля и упаковки крепежных систем, более 30 фирм-производителей, 55-ть проспектов…

Биллигман И. Высадка и другие методы объемной штамповки. Справочное руководство по штамповке сталей и цветных металлов в холодном и горячем состоянии при серийном и массовом производствах. – М.: Государственное научно-техническое издательство машиностроительной литературы, 1960. – 468 с.

РТМ 37.002.0208-81. Объемная штамповка крепежных деталей. Конструктивные и технологические расчеты. - Горький, 1983.

Бунатян Г.В., Скуднов В.А., Хыбемяги А.И. Холодное выдавливание деталей формующей технологической оснастки. – М.: Машиностроение, 1998. – 182 с.: ил.

Миропольский Ю.А., Токарев И.К., Фазлулин Э.М., Грипп Л.Б. Повышение надежности и производительности многопозиционных автоматов для холодной объемной штамповки. М.: НИИмаш, 1980. – 50 с.

Руководящий технический материал по холодной объемной штамповке: законы построения технологических схем, секреты конструкции отрезного и формообразующего инструмента, примеры расчета. Auslegung der Werkzeuge und Entwicklung der Formteile für Mehrmatrizen-Kaltumformer. National Machinery Co. Tiffin, Ohio, 1996. – 320 s. (На немецком языке).

РАЗДЕЛИТЕЛЬНЫЕ ОПЕРАЦИИ В ТЕХНОЛОГИИ ХОЛОДНОЙ ОБЪЕМНОЙ ШТАМПОВКИ КРЕПЕЖНЫХ ДЕТАЛЕЙ

НАПАЛКОВ А.В., канд. техн. наук

Технология изготовления деталей холодной объемной штамповкой строится на основе необходимого и достаточного количества технологических формообразующих и разделительных операций.

Разделительные операции в обработке металлов давлением основаны на механическом отделении части твердого тела от целого с формированием требуемой геометрии детали. В технологических процессах изготовления деталей холодной объемной штамповкой разделительные операции применяются при формообразовании элементов детали, изготовление которых другими технологическими операциями осуществить или невозможно, или при пластическом формообразовании требуются сверхдопустимые усилия. К разделительным операциям, наиболее часто используемым в технологических процессах холодной объемной штамповки, можно отнести операции отрезка заготовки, обрезка (вырубка) многогранника, пробивка отверстия.

Отрезка, как технологическая операция холодной объемной штамповки, наиболее часто используется при формировании цилиндрической заготовки детали конечной длины для последующего пластического формоизменения. Известно [1], процесс отрезки состоит из трех последовательных стадий:

1.                     Упругой стадии, когда деформации находятся в области упругих деформаций, а напряжения в металле не превосходят предела упругости.

2.                     Пластической стадии, когда деформации являются остаточными, а напряжения в металле превышают предел текучести и постепенно возрастают, пока не достигнут максимума, соответствующего сопротивлению металла срезу (сдвигу). Наибольшие деформации сдвига направлены по линиям (поверхностям) скольжения, начинающимся у острия режущих кромок ножей. Во время второй стадии ножи вдавливаются в металл на глубину в зависимости от твердости и пластичности.

3.                     Стадии скалывания (разрушения), при которой происходит образование микро-, а затем макротрещин, направленных по поверхностям скольжения и вызывающих отделение одной части металла от другой.

На срезаемой кромке четко выделяются две зоны: узкая блестящая полоска, соответствующая пластической стадии, и более широкая матовая часть скалывания.

Наиболее прогрессивное оборудование для массового производства деталей холодной объемной штамповкой – высокопроизводительные холодновысадочные автоматы, позволяющие производить отрезку заготовки цилиндрической формы с производительностью 45…400 штук в минуту. На многопозиционных холодновысадочных автоматах операция отрезки осуществляется в плоскости зеркала блока матриц. В зависимости от конструкции узла реза оборудования отрезка может осуществляться между плоским подвижным ножом и круглой неподвижной отрезной втулкой или между круглым подвижным ножом и круглой неподвижной отрезной втулкой. Конструкция и размеры отрезного инструмента для холодновысадочных и холодноштамповочных автоматов подробно описана в руководящем техническом материале [2]. Рекомендуется применять сборный круглый подвижный нож с твердосплавной вставкой или цельный нож в том случае, если посадочное место не позволяет применять сборный нож.

Получение высокоточных заготовок приобретает все большее значение для современной технологии холодной объемной штамповки. Отклонения в диаметре и объеме отрезаемой заготовки значительно влияют на качество деталей, особенно прогрессивных конструкций. Качество отрезки заготовки и поверхности среза зависит от скорости резания, величины осевого и радиального зазора между подвижным ножом,  неподвижной отрезной втулкой и металлом, радиусов режущих кромок инструмента, конструкции подвижного ножа, точности системы подачи проволоки в узел реза, точность направления режущего инструмента и качество деформируемого металла [3]. Заготовки, отрезанные на многопозиционных холодновысадочном и холодноштамповочном автоматах, представлены на рис. 1 (24.55 kb).

Для того чтобы получить качественную отрезанную заготовку без заминов,  сколов, поверхностных дефектов необходимо, чтобы режущие кромки подвижного ножа и неподвижной отрезной втулки были достаточно острые и имели гладкий и немного скругленный край. Диаметр неподвижной отрезной втулки должен быть на 1% больше диаметра проволоки, а диаметр подвижного ножа – на 0,5% больше диаметра отрезной втулки. Зазор регулируется в зависимости от диаметра и марки проволоки и примерно равен 0,02 х d проволоки. Проволока из более мягкого материала требует обычно больше зазор, а из более твердого материала – меньше зазор. Окончательная величина зазора выбирается при полной скорости работы автомата. Изношенные ножи и втулки снижают качество и чистоту реза. Для того чтобы обеспечить постоянный, точный размер отрезаемой заготовки в автоматическом режиме работы автомата требуется установить подачу на 0,4…0,5 мм больше необходимого расстояния до упора [4].

Новые модели холодновысадочных автоматов Nedschroef типа NB4-5-620L оснащены очень точной системой линейной подачи и высокоскоростным отрезающим кулачком, обеспечивая максимальный разброс веса получаемых заготовок в пределах 0,2 %. Современные автоматы, используя высокоскоростной обрезной кулачек новой конструкции могут обеспечить эффективную скорость резания 1,1 м/с. Применение системы линейной подачи с гидравлической фиксацией прутка, взамен подачи роликами, позволяет исключить образование поверхностных дефектов за счет большей площади поверхностного контакта. Гидравлическая фиксация и высокая точность линейной подачи позволяет исключить применение упора-ограничителя длины заготовки, тем самым исключить образование задиров и сколов на торце заготовки [3].

В зависимости от конструкции узла реза на холодновысадочных или холодноштамповочных автоматах существует несколько схем переноса отрезанной заготовки на первую формообразующую позицию. При высадке стержневых деталей на холодновысадочных автоматах типа 13ВА-10, А1920, А1216, A123, A124 с плоским ножом, плоский нож после отрезки заготовки перемещает заготовку на первую формообразующую позицию. В начальный момент формообразования, подпружиненный стержень вталкивающего пуансона (первая головка) проталкивает через нож заготовку в канал матрицы. В момент, когда часть заготовки оказалась в матрице, нож возвращается в исходное положение, а вталкивающий пуансон (головка) производит пластическую деформацию с предварительным набором головки детали. При высадке стержневых деталей на холодновысадочных автоматах типа 1/2” S3 4D BM, М20 S3 4D BM, BV2, BV4 с круглым подвижным ножом, круглый нож, установленный в узле реза, при отрезке перемещает заготовку к выталкивателю, установленному в круглом неподвижном ноже. Выталкиватель проталкивает отрезанную заготовку в лапки переноса 0-1 позиции. Лапки переноса переносят заготовку на первую штамповочную позицию. При штамповке коротких деталей типа «гайка» на автоматах типа А1819, А1822, А411, 14ВАГ-4, ТРМ-8А с плоским ножом, плоский нож после отрезки заготовки перемещает заготовку на первую формообразующую позицию, а вталкивающий пуансон проталкивает заготовку через нож в матрицу. При штамповке коротких деталей типа «гайка» на автоматах типа М12 S2 CNF, M20 S2 CNF, MM8, MM16 с круглым подвижным ножом, круглый нож после отрезки заготовки перемещает заготовку на первую штамповочную позицию, расположенную в ножевице блока узла реза. Вталкивающий пуансон первой штамповочной позиции в тоже время служит упором-ограничителем длины заготовки при подаче металла и отрезки заготовки. В процессе отрезки вталкивающий пуансон перемещается вместе с подвижным ножом на первую штамповочную позицию и вталкивает отрезанную заготовку в матрицу. Учитывая, что вталкивающий пуансон являясь упором-ограничителем длины заготовки, перемещается совместно с отрезанной заготовкой, тем самым позволяет исключить образование задиров и сколов на торце заготовки, рис. 2 (88.79 kb).

 В ряде случаев, для единичного или мелкосерийного производства взамен холодновысадочного автомата со встроенным узлом реза отрезку производят на кривошипно-шатунных или гидравлических прессах с использованием штампа с автоматической или ручной подачей прутка в зону реза [1].

Обрезка, как технологическая операция холодной объемной штамповки, наиболее часто используется для формирования многогранной или сложной формы головки стержневой детали. Процесс обрезки, как и процесс отрезки, состоит из трех стадий: упругой, пластической и стадии скалывания. В отличие от отрезки, при обрезке на заготовке четко выделяется две зоны: широкая блестящая часть, соответствующая стадии пластической деформации сдвига, и узкая матовая часть детали – скалыванию. После обрезки образуется отход металла – «высечка». В зависимости от геометрических размеров головки детали и технических требований к опорной поверхности способ формообразования обрезкой, а соответственно и конструкция обрезного инструмента имеют определенные особенности. Конструкция и размеры обрезного инструмента для холодновысадочных автоматов подробно описана в руководящем техническом материале [2].

Известно, что при обрезке головки болта, например на шестигранник, образуется небольшой заусенец. Поэтому опорная часть шестигранной головки болта конструктивно имеет так называемую «мертвую» шайбу, позволяющая исключить задиры от заусенца на опорной поверхности при затягивании болта на заданный момент затяжки. Причины образования заусенца, выходящего за размеры «мертвой» шайбы, сколов или выровов, уменьшающих размер шестигранника могут быть связаны с качеством наладки инструмента на позиции обрезки заготовки, физико-механическими свойствами используемого металла, качеством инструмента, геометрией и размерами головки заготовки перед обрезкой. Заготовки шестигранных болтов М6…М16 до и после обрезки показаны на рис. 3 (25.64 kb).

При точной установки обрезного ин­струмента получается минимальный заусенец. При наладке, расстояние между обрезной матрицей и пуансоном нужно уста­навливать 5% от высоты головки детали. Уменьшение указанно­го размера увеличивает заусенец. В автоматическом режиме работы не допускается касание (сухой удар) матрицы и пуансона. В процессе обрезки часть высоты головки детали образуется пластической деформацией сдвига, а оставшаяся 5% срезается при выталкивании детали из обрезного пуансона. Желательно, чтобы момент начала выталкивания был в крайней, передней мертвой точке пол­зуна или с небольшим запаздыванием. Для управления временем выталкивания детали после обрезки используется соответству­ющий регулировочный винт выталкивающего рычага. Выровы металла на гранях головки могут возникнуть из-за слишком большого расстояния между обрезной матрицей и пуансоном. Обрезанный поясок на головки детали должен быть шириной в пределах 5% от высоты головки детали. При увеличенной ширине пояска вместо чистых граней головки детали получается рваная поверхность [4].

Обрезная матрица с тупыми режущими кромками или деформированными или выкрошенными гранями создает дополнительную нагрузку на инструмент и влияет на чистоту граней обрезанной головки детали. Износ обрезной матрицы уве­личивает размер детали «под ключ» с образованием задиров и заусенцев на опор­ной поверхности головки.

Расслоение металла на гранях головки детали может возникнуть из-за слишком большого диаметра головки заготовки перед об­резкой. Обрезая увеличенный объем металла вокруг головки, металл расслаивается, обрезанная «высечка» ло­мается на куски. Рекомендуется  перед обрезкой формировать такой диаметр головки заготовки D (D=1,15·S под обрезку шестигранной головки [2]), при ко­тором обрезанная «высечка» остается целой, в одном куске. Целая «высечка» легче выпадает из зоны обрезки, она не должна залипнуть на обрезной матрице или попасть в по­дающую трубку ползуна к механизму снятия фасок.

После обрезки деталь проталкивается через обрезную матрицу во вставку корпуса обрезной матрицы. При этом деталь должна полностью находится в корпусе обрезной матрицы. Если стержень болта, во время обратного хода ползуна, выгля­дывает из матрицы, необходимо проверить болт на кривизну. После обрезки обрезной матрицей с завышенным размером «под ключ» и дальнейшем проталкивании детали через обрезную матрицу, головка детали будет иметь завышенный размер «под ключ». В этом случае следует заменить обрезную мат­рицу. Подпружиненная гребенка во вставке обрезной матрицы прижимает го­ловку болта и фиксирует болт в корпусе обрезной матрицы. Если зубья гребенки не соответствуют длине болта и высоте его го­ловки, болт проскальзывает и стержень болта выходит из матрицы. В этом случае следует применять гребенки с соответствующими зубьями. Если болты не поднимаются в подающей трубе к механиз­му снятия фасок, следует проверить размер подающей трубы. Для каждого размера болтов применяются опре­деленные подающие трубы. Со временем участки внутренней трубы изнашивается до такой величины, что может произойти «заклинивание» движения болтов. В этом случае необходимо заменить подающие трубы но­выми.

«Высечка» при обрезке головки заготовки иногда попадает в по­дающую трубу к механизму снятия фасок и приводит к аварийной остановке автомата. Следует стараться получать одну цельную «высечку», что обеспечивает свободное падение ее из обрезного инструмента. Залипание «высечки» на режущей части обрезной матрицы может быть из-за износа или выкрашивания матрицы, или при слишком раннем начале дорезки «высечки» при выталкивании из обрезного пуансона. Для устране­ния подобного дефекта следует проверить обрезную матрицу и вре­мя начала выталкивания.

При обрезки головки асимметричной формы деталей типа 2101-3001038 Болт крепления защитного кожуха тормоза к поворотному кулаку, 2101-3001037 Болт крепления рычага рулевой трапеции к поворотному кулаку,  2101-3502112 Болт крепления подшипника полуоси и заднего правого тормоза, 2121-3104039 Болт крепления заднего колеса необходимо предусмотреть в конструкции корпуса обрезной матрицы две и более подпружиненной гребенки, а для уменьшения нагрузок в процессе обрезки предусмотреть соответствующую конфигурацию обрезного пуансона.

Для деталей, где не допускается образование заусенца (например 2101-3101040, 2101-3101040-10, 2108-3101040 Болт крепления колеса) используется специальная конструкция обрезного пуансона, повторяющего форму обрезной матрицы, а зона скалывания при этом смещается к центральной части головки детали. рис. 4 (25.76 kb).

В зависимости от сложности детали (например 2112-3101040 Болт крепления колеса, 853063 Болт крепления кардана), в процессе холодной высадки операция обрезка может использоваться несколько раз: для обрезки шестигранника на головки и для обрезки фланца головки, рис. 5 (25.88 kb).

При изготовлении детали на линии из группы холодновысадочных, обрезных  и резьбонакатных автоматов, например линии А123 - Waterbury No3 – АА253, А124 – А233 – АА255,  А164 – А233А – АА255, перенос заготовки на обрезной автомат, обрезка шестигранника и перенос на автомат для накатки резьбы происходит в следующей последовательности. После окончательного набора головки детали болт падает на склиз и попадает на автоматический транспортер черпакового типа. Транспортер перемещает заготовку в накопительный бункер обрезного автомата с вращающейся звездочкой. Заготовка попадает между направляющими линейками и под тяжестью своего веса перемещается в узел обрезки. Клещи узла отрезки переносят заготовку к обрезному пуансону. Обрезная матрица проталкивает заготовку в канал обрезного пуансона. В момент, когда часть заготовки войдет в обрезной пуансон, лапки переноса начинают возвращение в исходное положение. Обрезная матрица доталкивает заготовку и  производит обрезку головки на шестигранник. Выталкиватель пробивного пуансона проталкивает обрезанную заготовку в корпус обрезной матрицы. Заготовка падает на склиз и попадает на автоматический транспортер черпакового типа. Транспортер перемещает заготовку в накопительный бункер накатного автомата. Заготовка попадает между направляющими линейками и под тяжестью своего веса перемещается в узел накатки.

Для единичного или мелкосерийного производства взамен холодновысадочного автомата со встроенным узлом обрезки отрезку производят на кривошипно-шатунных или гидравлических прессах с использованием штампа с автоматической или ручной подачей заготовок в зону реза [5].

Пробивка отверстия, как технологическая операция холодной объемной штамповки на многопозиционных холодноштамповочных автоматах, наиболее часто используется для формирования отверстия под нарезку или раскатку внутренней резьбы в деталях типа «гайка». На операции «пробивка» отверстие в заготовке формируется за счет удаления центральной перемычки – «выдры». Выдра после пробивки отсекается от пуансона при помощи шарика или сжатым воздухом. Конструкция и размеры пробивного пуансона и пробивной матрицы подробно описана в руководящем техническом материале [2].

Процесс пробивки, как и процесс отрезки, имеет три стадии: упругую, пластическую, и стадию скалывания. Стадия упругой деформации, во время которой происходят упругое сжатие и изгиб металла в сторону отверстия матрицы. Стадия пластической деформации, в течение которой происходят вдавливание пуансона в металл и выдавливание его в отверстие матрицы с сильным изгибом и растяжением волокон. К концу этой стадии напряжения вблизи режущих кромок достигают максимальной величины, соответствующих сопротивлению металла срезу. Стадия скалывания, в течение которой происходит возникновение сначала микро-, а затем и макротрещин, образующихся у режущих кромок пуансона и матрицы, направленных по линиям наибольших деформаций сдвига. Скалывающие трещины быстро распространяются на внутренние слои металла и вызывают отделение пробиваемой перемычки  – «выдры». При дальнейшем движении пробивной пуансон проталкивает выдру через рабочую шейку матрицы или выталкивающего пуансона пробивной матрицы. При точной установки пробивного инструмента, правильной геометрии заготовки и соответствующего зазора между пробивным пуансоном и матрицей поверхности сдвига, возникающие у режущих кромок пуансона, совпадают с поверхностями сдвига и скалывающими трещинами, возникающими у режущих кромок матрицы и образуют общую криволинейную поверхность скалывания. При малой величине зазора и высокой перемычки заготовки детали поверхности сдвига, идущие от кромок пуансона, не совпадают с поверхностями сдвига, возникшими у кромок матрицы, что может стать причиной образования выровов на кольцевой поверхности отверстия. В случае большого зазора на поверхности детали образуются рваные заусенцы от затягивания и обрыва металла в зазоре. Заготовки шестигранных гаек М4…М20 после пробивки и пробивные пуансоны показаны на рис. 6. (31.58 kb). В руководящем техническом материале [2] зазор между пробивным пуансоном и матрицей рекомендуется устанавливать равным 0,4…0,5 мм. В руководящем материале National Machinery [6] установлены следующие критерии при пробивке. Диаметр наметки под отверстие со стороны пробивного пуансона d = наибольшему диаметру отверстия под нарезку резьбы. Толщина t перемычки под пробивку при нормальных условиях пробивки  t=0,5·d, при максимально возможных условиях пробивки t=1,0·d.  Диаметр наметки под отверстие со стороны матрицы при нормальных условиях пробивки: d₂=d+(0,20…0,22) мм при d=4,8…9,5 мм, d₂=d+(0,28…0,30) мм при d=9,5…12,7 мм, d₂=d+(0,36…0,38) мм при d=12,7…23,8 мм.

Заусенцы, выровы и другие дефекты поверхности после пробивки отверстия возникают в результате неравномерного зазора по периметру (вследствие несоосности пробивного инструмента), при притуплении режущих кромок пуансона и матрицы, при высоте перемычки более 1,0·d или менее 0,3·d, при несоответствие размеров наметки под пробивку, несоответствие пробивного пуансона и пробивной матрице установленным техническим требованиям, несоответствие применяемого металла заготовки.

Для формирования отверстия под раскатку резьбы используется специальная конструкция пробивного пуансона, описанная в [5]. Применение пробивных пуансонов подобной конструкции позволяет после пробивки провести калибровку отверстия, выглаживая возможные неровности и стабилизируя диаметральный размер под последующее пластическое выдавливание внутренней резьбы раскатными метчиками.

Широкое применение нашли и другие операции с механическим удалением металла, такие как формирование фаски на фаскосъемном механизме, фрезеровка плоских шлицев в потайных головках винтов на шлицефрезерных автоматах, формирование острого кончика самонарезающих винтов в процессе накатки резьбы, формовка самосверлящего кончика на специальных пресс-автоматах, подрезка и зачистка заусенцев на головке деталей и так далее.

Таким образом, учитывая, что разделительные операции определяют окончательную геометрию детали знания о механике процесса, конструкции инструмента, оборудовании, особенностях наладки позволят изготавливать качественную продукцию в массовом производстве.

ЛИТЕРАТУРА

1. Ковка и штамповка: Справочник. В 4-х т./Ред. совет: Е.И. Семенов (пред.) и др. – М.: Машиностроение, 1987 – т. 1. Материалы и нагрев. Оборудования. Ковка / Под ред. Е.И. Семенова. 1985. – 568 с., ил.

2. РТМ 37.002. 0208-81. Объемная штамповка крепежных деталей. Конструктивные и технологические расчеты - Горький, 1983. – 249 с. с ил.

3. Снижение издержек производства и снижение веса – основные движущие силы в автомобильной промышленности. Фердинанд Керстен. NEDSCHROEF HERENTALS NV. 2002. - 45 с.

4. Operator’s instruction manual I-151A S2 Cold Nut Formers National Machinery Co. Tiffin, Ohio U.S.A., 1985.

5. Ковка и штамповка: Справочник. В 4-х т./Ред. совет: Е.И. Семенов (пред.) и др. – М.: Машиностроение, 1987 – т. 3. Холодная объемная штамповка / Под ред. Г.А. Навроцкого. 1987. –384 с., ил.

6. Auslegung der Werkzeuge und Entwicklung der Formteile für Mehrmatrizen-Kaltumformer. National Machinery Co. Tiffin, Ohio.

Ноябрь 2006

Производители автомобильных крепежных систем из Тайваня и Китая ТОМ 1 Представлены более 20 фирм-производителей автомобильного крепежа. Электронный каталог…

подробнее >>

Инструмент для холодной высадки и холодной объемной штамповки компании KONFU Enterprises Co., Ltd. Содержит на 8 листах полный перечень и изображения выпускаемой продукции. Электронный каталог…

подробнее >>

Производители инструмента для холодной высадки и холодной объемной штамповки из Тайваня. Электронный каталог инструмента для метизной промышленности. Представлены более 40 фирм-производителей…

подробнее >>

Инструмент для холодной высадки и холодной объемной штамповки компании GEM Intertational Co, Ltd. Электронный каталог…

подробнее >>

Производители крепежных систем из нержавеющей стали в Тайване и Китае ТОМ 1 Представлены более 40 фирм-производителей крепежных систем из нержавеющей стали…

подробнее >>

Крупнейшие производители металла для холодной высадки и холодной объемной  штамповки из Юго-восточной Азии. ТОМ 1 Представлены 12 крупнейших компаний-производителей металла  

подробнее >>

Профессиональный производитель специальных крепежных систем для мобильных телефонов, серии пружинных элементов, различных видов крепежных деталей для электроники…

подробнее >>

Производитель пружинных стопорящих шайб, шайб Гровера по DIN 7980, DIN 127В, DIN 6905, JIS 1251 из углеродистой стали, нержавеющей стали, бронз...

подробнее >>

Высокоточное производство саморезов, резьбовыдавливающих винтов, винтов из нержавеющей стали, болтов из высоколегированных сталей, фундаментные винты, машинные винты и другой специальный крепеж по заказу…

подробнее >>

Многопозиционная холодная объемная штамповка и высокоточная механообработка Вашего автокрепежа: винты под заказ, гайки, болты, заклепки, специальные автонормали, шаровые пальцы и другие крепежные детали под Ваш заказ…

подробнее >>

Концерн Oy Ovako Ab - крупнейший производитель стали для холодной высадки в Европе. Каталог продукции концерна для метизной промышленности…

Петриков В.Г., Власов А.П. Прогрессивные крепежные изделия. – М.: Машиностроение, 1991. – 256 с.: ил.

Ковка и штамповка: Справочник. В 4-х т./Ред. совет: Е.И. Семенов (пред.) и др. – М.: Машиностроение, 1987 – т. 3. Холодная объемная штамповка / Под ред. Г.А. Навроцкого. 1987. – с. 384 с ил.

<< назад : вперед >>

                    Опубликованные и неопубликованные рукописи автора:

Маркировка

крепежа

Контроль

качества

Разделительные

операции

Обзор

развития ХОШ 

Стопорящиеся

гайки

Низкие

гайки

Фаска

на деталях

Плоские

шайбы

новости  :: рейтинг производителей метизов  ::  проекты  ::  рукописи  ::  журналы :: наука :: технологии :: оборудование :: производство

подробнее >>

подробнее >>

подробнее >>

подробнее >>

подробнее >>

подробнее >>

При использовании материалов сайта

 обязательна ссылка на сайт и автора следующим образом:

© Напалков Александр Валерьевич : Рукописи : на www.nav.t-k.ru

Последнее обновление

20-05-2009